De Fábrica a Fábrica: Lecciones Aprendidas de la Producción de Pellets

- Jan 10, 2019-

Tenemos ingenieros talentosos y experimentados de muchos años de experiencia y le han dado a nuestra empresa un conocimiento rápido de los aspectos técnicos de la planta de pellets y otros equipos en la planta de pellets.

Como saben, el proceso de pellets es conceptualmente simple: el aserrín seco y molido se comprime a altas presiones y temperaturas para garantizar una densidad adecuada. Sin embargo, la operación eficiente y confiable de la máquina de pellets requiere una habilidad y experiencia considerables, y algunas veces requiere una gran cantidad de improvisación. Como resultado, la curva de aprendizaje del negocio de pellets es larga y empinada, especialmente cuando se ve la diferencia entre una configuración separada y una mezcla de materias primas.

Norteamérica y Europa representan el 67% de la producción global de pellets, por lo que vale la pena conocer estos dos mercados. He encontrado algunas diferencias entre varias visitas a fábricas de pellets en Europa y América del Norte.

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En Europa, casi todas las fábricas de pellets utilizan almidón como aglutinante, y la mayoría de los pellets se producen de acuerdo con las normas EN Plus para calefacción residencial. En Estados Unidos y Canadá, los pellets industriales se exportan a la mayoría de los mercados, y la mayor parte es la calefacción industrial. Por ejemplo, la planta de energía Drax en el Reino Unido utiliza madera dura y madera blanda o una mezcla de ambas para producir pellets que deben procesarse y pelarse, pero las impurezas siguen siendo inevitables, por lo que el desgaste del equipo es mucho mayor. Por lo tanto, los cojinetes cónicos y de taza en América del Norte son muy populares porque son útiles en comparación con los cojinetes de caja.

Además, hay un espacio de liberación del asiento desde el sistema de copa y cono que permite que más áreas de superficie entren en contacto con la copa, lo que permite una dispersión más eficiente de la carga. Además de la configuración, otra diferencia importante es que el monitoreo de temperatura durante la operación generalmente no está presente, lo que hace que el operador haga la vista gorda a la condición del rodillo, lo que aumenta el riesgo de incendio. Esto nos llevó a desarrollar un sistema de monitoreo de temperatura mejorado para rastrear la temperatura de cada rodillo.

En dos continentes, la tendencia es renovar los tambores internos para rastrear la calidad y reducir los costos de mantenimiento. La mejor manera de recauchutar los rodillos es hacer coincidir la temperatura para evitar daños al ensamblaje. La carcasa se puede calentar calentando gradualmente usando un calentador de inducción o un horno. La temperatura ideal para la carcasa es de aproximadamente 260 grados Fahrenheit (127 grados Celsius) y la temperatura ideal para el rodamiento es de 155 grados Fahrenheit (68 grados Celsius). Los rodamientos deben deslizarse fácilmente en la carcasa.

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